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適合對象:對企業(yè)培訓,生產(chǎn)管理培訓等有興趣學習的學員
開設課程校區(qū):深圳分公司
精益化生產(chǎn)模式
課程背景:
本課程主要是以管理學基本理論為核心,以小批量多品種生產(chǎn)企業(yè)“制造效率現(xiàn)狀”→“造成效率浪費的原因”→“提升生產(chǎn)效益方法”為基本課程邏輯,以精益生產(chǎn)思想為主線,通過大量企業(yè)生產(chǎn)管理案例,講解生產(chǎn)現(xiàn)場管理在“人、機、料、法、環(huán)”各部分的管理要求及現(xiàn)代生產(chǎn)管理的基本思想;
本課程通過對生產(chǎn)業(yè)績及其影響層級的層層展開剖析,循序漸進地講解生產(chǎn)管理業(yè)績提升的步驟與方法,從而避免了傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理課程將“人員、機器、工藝等要素”孤立講授,而導致工廠管理者學習不能連貫,接收信息不成系統(tǒng)的問題;
管理最終是為經(jīng)營業(yè)績服務的,通過對生產(chǎn)業(yè)績的直接剖析與講授,使工廠管理者充分認識生產(chǎn)中4M1E的相互影響,學會系統(tǒng)性提升生產(chǎn)管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。
課程收益:
● 形成對低成本高績效生產(chǎn)管理的全面框架性概念;
● 掌握生產(chǎn)環(huán)節(jié)各種成本浪費的原因;
● 掌握工廠生產(chǎn)盈虧平衡與成本目標設置方法;
● 掌握生產(chǎn)績效架構與績效評價標準;
● 學會績效深入分析方法與績效推進技巧;
● 了解優(yōu)化生產(chǎn)排產(chǎn)的技術,能評估并推進生產(chǎn)排產(chǎn)合理性能力提升;
● 了解物料存量的設置與管控方法,能推進工廠物料合理存量管制。
課程時間:2天,6小時/天
課程對象:生產(chǎn)經(jīng)理、計劃物流主管、車間主任
課程方式:理論教學+實操演練+案例講解
課程大綱
第一講:認識生產(chǎn)制造的效率浪費
引言:中小制造型企業(yè)的浪費首先來自工作時間上的損失,無論由于計劃組織不當形成的停頓,或者設備保障不力形成的擋工,又或工藝技術落后造成的不良,最終反映于生產(chǎn)效率低下、制造費用超高、員工抱怨?jié)M腹、工廠管理混亂;
究其原因,工業(yè)產(chǎn)品市場需求已從物資稀缺轉變?yōu)檫^度飽和,產(chǎn)品結構也從單一型號產(chǎn)品大批量需求衍生為多品種小批量需要,進而推動工業(yè)生產(chǎn)組織模式向柔性化、智能化制造方向進化。
大量中小制造型企業(yè)還沒完成從作坊式生產(chǎn)向批量化制造的轉型過程,就必須面對市場品種的多元化和需求的快速交付帶來的巨大壓力,本講從對生產(chǎn)的發(fā)展演進過程梳理開始,引導到學員對生產(chǎn)利用率現(xiàn)狀的剖析,明晰工廠目前的效率浪費程度。
1.生產(chǎn)經(jīng)營模式的四次轉變歷程:作坊式生產(chǎn)→分工化生產(chǎn)→連續(xù)化生產(chǎn)→柔性化生產(chǎn)
2.勞動分工生產(chǎn)方式的作用——某企業(yè)勞動分工管理形成的低成本制造優(yōu)勢
3.科學化管理的核心思想——降低勞動力的疲勞程度以提升資源的利用能力
案例:流水線生產(chǎn)與標準化作業(yè)對勞動效率的改善
4.我們的生產(chǎn)利用率現(xiàn)狀——綜合利用率OEE構成
案例:企業(yè)生產(chǎn)綜合利用率分析數(shù)據(jù)
第二講:解析生產(chǎn)效率浪費的原因
引言:由于傳統(tǒng)的工廠管理模式不能適應現(xiàn)階段市場需求的轉變,導致各種效率浪費被放大加劇,往往企業(yè)沒有清晰認識到從優(yōu)化組織方式上減少浪費提升效率,迷信或被迫于資源上的追加投資,過多的設備投入、過高的融資借貸、過量的勞動力引進和過度的工廠規(guī)模,進而背上更大的成本包袱,使其不堪重負;
本講從工廠常見的效率浪費入手,詳細剖析各種浪費的成因,引導學員正確理解工廠的經(jīng)營管理困惑,明確內(nèi)部效率改進的方向。
1.等待浪費現(xiàn)狀分析
案例:企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時間不匹配形成的損失
2.搬運浪費現(xiàn)狀分析
案例:上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
3.過度加工現(xiàn)狀分析
案例:物料批量性流轉導致的質量成本浪費和讓步接收損失
4.動作浪費現(xiàn)狀分析
案例:動作經(jīng)濟性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善
5.不良浪費現(xiàn)狀分析
案例:企業(yè)過程質量控制缺失形成的不良品浪費
6.庫存過量浪費現(xiàn)狀分析
案例:企業(yè)缺失遠期庫存變化監(jiān)控導致的存量增加
7.非準時生產(chǎn)浪費現(xiàn)狀分析
案例:加速物流的三大條件:產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)
課堂研討:鈑金制造現(xiàn)場浪費分析研討
第三講:制造產(chǎn)能負荷能力提升
引言:產(chǎn)能負荷能力即:計劃使用工時占可用工時的比例,反映制造資源能充分利用的程度;造成產(chǎn)能利用率低下常見有三大“罪魁禍首”:計劃組織不合理占用過多資源;設備維護不當造成經(jīng)常性停機擋工;工藝切換速度過慢導致長時間等待。低水平的產(chǎn)能負荷能力使工廠物不能盡其用,人不能盡其責;工廠為維持其收益水平而實施的低成本資源投入又帶來了內(nèi)部抱怨嚴重,異常問題加劇的一系列惡性循環(huán)。
本講從生產(chǎn)計劃組織為預留生產(chǎn)資源以備后續(xù)插單而控制資源使用,以信息化手段實現(xiàn)低成本高效率設備維護,和通過標準化作業(yè)實現(xiàn)同步化快速工藝切換三方面講解提升工廠產(chǎn)能利用能力的思路和方法。
1.主生產(chǎn)計劃的核心原則——制造資源的充分利用
案例:某企業(yè)主生產(chǎn)計劃策劃的流程與產(chǎn)銷協(xié)調方法
2.設備全面維護保養(yǎng)的基本思想
案例:從海爾、電信售后服務中心反思如何使用信息化手段實現(xiàn)生產(chǎn)自主高效維護
3.工藝快速切換的基本方法
案例:某企業(yè)全自動機器團隊快速換線的作業(yè)改善
第四講:制造連續(xù)作業(yè)能力提升
引言:連續(xù)作業(yè)能力即:設備運作作業(yè)工時占計劃排產(chǎn)工時的比例,反映制造現(xiàn)場的生產(chǎn)效率維持程度;瓶頸工序產(chǎn)能即是工廠的理論產(chǎn)能,只有瓶頸工序連續(xù)滿負荷作業(yè)才能實現(xiàn)生產(chǎn)的連續(xù)產(chǎn)出;
而受制于前工序推動式生產(chǎn)排產(chǎn)導致的工序前后加工順序不銜接,前后工序產(chǎn)速不一致造成的瓶頸停頓,以及物料流轉批量不合理形成的瓶頸工序物料間歇供給等因素影響,使瓶頸工序無法實現(xiàn)連續(xù)運行,而增加了現(xiàn)場協(xié)調組織的工作量,加劇現(xiàn)場管理的混亂程度。
本講從瓶頸工序生產(chǎn)拉動,產(chǎn)線速度平衡與連續(xù)物流轉序等方面講解提升制造連續(xù)作業(yè)能力的方法,幫助學員掌握現(xiàn)場生產(chǎn)有序控制的基本方法。
1.拉動生產(chǎn)的基本方法
案例:某企業(yè)推動生產(chǎn)排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益
2.拉動生產(chǎn)的核心條件——產(chǎn)線平衡改善技巧
案例:某企業(yè)單元式成組布局與一個流成線布局的結合使用
第五講:產(chǎn)品一次合格能力提升
引言:效率的提升絕非以犧牲質量為代價,趕產(chǎn)量也絕不是趕不合格品的產(chǎn)量。產(chǎn)品質量問題一般有三種現(xiàn)象:持續(xù)發(fā)生型問題、間歇出現(xiàn)型問題和突然變化型問題。區(qū)分持續(xù)發(fā)生型問題的設計源頭錯誤的原因,區(qū)別影響間歇型問題的資源或管理變異性因素,以及查找導致突然變化型問題的失誤性變化,并加以改善和控制,使從源頭上保障產(chǎn)品質量一次合格能力提升的關鍵。
本講圍繞如何區(qū)分制造過程資源或管理性變異因素,以及如何防范生產(chǎn)失誤兩方面講解零缺陷質量的實用控制手法,提升學員對有效控制產(chǎn)品質量的系統(tǒng)方法的掌握
1.失誤性問題的六大原因與防錯方法
案例:生產(chǎn)過程中實現(xiàn)員工崗上技能教練的方法
2.組間與組內(nèi)變差型號對從資源方向或管理方向實施一致性質量改進的判斷
案例:從打靶彈痕判斷質量變異根源的方法
3.質量控制的改善邏輯——技術優(yōu)化降低損失、質量防錯杜絕原因、優(yōu)化控制提升效果
案例:企業(yè)技術質量策劃全過程推進流程
第六講:標準化作業(yè)能力提升
引言:標準化作業(yè)控制的目的是優(yōu)化作業(yè)過程,提升人、機匹配程度,在減少人、機間相互等待時間的同時減輕員工勞動強度,進而提高員工作業(yè)能力和工廠產(chǎn)出效率;。這與傳統(tǒng)制造現(xiàn)場羅列操作步驟、堆砌質量要求的作業(yè)指導書不可同日而語。
同時,只有勞動方法標準化進而才能實現(xiàn)員工訓練科學化,使“生手”快地通過崗前、崗上訓練轉變?yōu)椤笆焓帧保@是科學管理原理的核心思想之一。而傳統(tǒng)工廠在標準化作業(yè)控制方面基本處于放縱自發(fā)狀態(tài),從未識別和設計員工合理的作業(yè)過程,從未優(yōu)化和規(guī)范員工高效的作業(yè)動作,依靠粗放的師徒制管理模式提高員工技能;使企業(yè)生、熟手效率差異巨大,學徒成長緩慢,新工大量流水,用工成本上升等一系列問題滋生。
本講以加工、搬運、維護等各種常見的作業(yè)活動為中心,通過大量的標準作業(yè)改善案例向學員講解優(yōu)化作業(yè)的步驟和方法,使學員掌握標準化作業(yè)的核心要求并明確自身改善點和實施方法。
1.標準化作業(yè)與多技能員工培養(yǎng)
案例:某企業(yè)標準化作業(yè)對降低用工條件,實現(xiàn)批量招生上崗的幫助
2.加工過程標準化作業(yè)
案例:某企業(yè)優(yōu)化作業(yè)順序實現(xiàn)效率提升
3.搬運過程標準化作業(yè)
案例:某企業(yè)物料搬運同步化作業(yè)流程改善
4.快速換模的標準化作業(yè)
案例:某企業(yè)快速換模標準化作業(yè)改善
5.設備維護標準化作業(yè)
案例:某企業(yè)全面設備維護保養(yǎng)標準化作業(yè)范例
課后作業(yè):
1.學員企業(yè)瓶頸工序生產(chǎn)綜合利用率調查分析;
2.學員企業(yè)精益化生產(chǎn)水平診斷自評;
3.學員企業(yè)精益化生產(chǎn)改善合理化建議。
精益生產(chǎn)管理導入實務
課程背景:
沈老師帶著咨詢團隊走過了近300家各類型企事業(yè)單位,發(fā)現(xiàn)他們并不缺管理人員甚至管理精英,也不缺流程及制度,但通過深入調研及分析,發(fā)現(xiàn)很多單位存在以下共性:
天天加班>工資不高
計劃不少>交付不了
口號遍布>執(zhí)行不多
天天精益>浪費不少
說話聲大>業(yè)績聲小
會議很多>問題依舊
排產(chǎn)靠經(jīng)驗>產(chǎn)銷失衡
現(xiàn)場混雜盲>方法缺失
執(zhí)行無標準>空談執(zhí)行
管理無體系>系統(tǒng)缺失
崗位無通道>人心散漫
目標無分解>停留口號
績效無系統(tǒng)>只走形式
團隊無活力>機制缺失
缺精細、缺方法、缺工具、缺機制、缺目標、缺績效=缺精益管理……..
以上問題是管理人員錯了嗎?好像也不是,因為不可能全員錯誤,那問題出在哪呢?
管理系統(tǒng)或控制系統(tǒng)存在問題,管理系統(tǒng)無法讓全員為企業(yè)的最終價值(產(chǎn)品或服務)實現(xiàn)為核心進行工作或全員缺少對整個管理系統(tǒng)從接單到出貨一系列流程控制點的整體了解和掌握,導致了工作中沖突不斷,各自為政,企業(yè)處於低效狀態(tài),影響了企業(yè)效益。
解決以上問題,讓全員具有大系統(tǒng)精益思維方式,在大局為重的思維下進行團隊協(xié)作,企業(yè)效益才能不斷提升,在激烈競爭中立於不敗之地。
適合對象:
總經(jīng)理、高管團隊、人力資源系統(tǒng)、生產(chǎn)管理系統(tǒng)、工程及技術管理系統(tǒng)、品質管理、生產(chǎn)計劃全員、其他部門主管級以上管理人員
課程收益:
直面管理系統(tǒng)實質問題,并從現(xiàn)場咨詢角度系統(tǒng)給出答案;
能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因;
幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗有效的根本對策;
理解富士康生產(chǎn)系統(tǒng)精髓的理論知識;
通過方法和工具、結合案例講述,使企業(yè)管理干部具備應用各項管理提升機制;
能幫企業(yè)找出管理方式,打造高效的信息流;
打造企業(yè)高效物資流,使我們的計劃不再落空;
通過軟手段,完善整個管理執(zhí)行系統(tǒng)的管理,保質保量達成客戶需求;
通地硬手段,提高運作效率,保障交付和業(yè)績。
課程大綱:
第一講 破冰分享:生產(chǎn)制造業(yè)企業(yè)管理透析!
1.優(yōu)秀制造企業(yè)的表現(xiàn)(外在表現(xiàn),內(nèi)在透析,怎么做到的?)
2.企業(yè)效益的三大來源及生產(chǎn)企業(yè)的三大流(信息流、物資流、工藝流)
3.生產(chǎn)企業(yè)構成的5大基本要素詮釋及關系(4M1E)
4.生產(chǎn)制造業(yè)網(wǎng)狀結構圖
5.績效提升的根本是什么?
6.企業(yè)機制平臺詮釋
7.企業(yè)文化的詮釋
8.如何看待企業(yè)管理問題..?
【富士康 & 海爾-管理優(yōu)點分享】
第二講 制造工廠管理基礎
1.工廠的發(fā)展史
2.精益生產(chǎn)發(fā)展史
3.企業(yè)管理架構
4.精益價值流
5.企業(yè)管理的六大基礎:
a)溝通機制
b)權責利匹配
c)標準化體系
d)他律自律
e)改善創(chuàng)新
f)F).學習型組織
6.工廠管理的四大要素
a)工廠流程管理
b)工廠人員管理
c)工廠物料及供應鏈管理
d)工廠效率管理
第三講 工廠流程管理
1.流程概述:工廠主要管理模塊
a)人力資源管理流程
b)產(chǎn)品設計及開發(fā)流程
c)生產(chǎn)計劃及物料控制流程(PMC)
d)工藝及標準化作業(yè)管理流程(PIE)
e)物料及供應鏈管理流程
f)品質管理流程
g)生產(chǎn)管理流程
h)設備設施管理流程
2.人力資源管理流程
a)工廠人員組織架構及編制
b)全員薪酬體系
c)員工績效管理
d)雇員職業(yè)發(fā)展與規(guī)劃
e)企業(yè)文化建立及宣導
【工具引用--《崗位說明書》】
【工具引用--《企業(yè)培訓計劃》】
【工具引用--《薪酬結構案例》】
3.產(chǎn)品設計開發(fā)流程
a)產(chǎn)品及產(chǎn)品編碼標準化
b)零部件及圖紙標準化
c)物料清單及其完整性(BOM)
d)物料編碼標準化
e)產(chǎn)品開發(fā)過程中的驗證、審核、批準程序
【工具引用--《物料清單BOM》】
【工具應用--《產(chǎn)品工藝卡》】
4.生產(chǎn)計劃與物理控制流程
a)如何合理制定生產(chǎn)計劃
b)物料需求計劃制定
c)物料需求計劃與庫存管理
d)生產(chǎn)計劃管理
e)衡量PMC流程管理的績效指標
【工具引用--《MPS主生產(chǎn)計劃(月度)》】
【工具引用--《三日滾動計劃》】
【工具引用--《物料需求計劃》】
【工具引用--《發(fā)貨計劃》】
【工具引用--《盤點表》】
5.工藝及標準化作業(yè)流程
a)產(chǎn)品制造工藝分析及制定(PE)
b)生產(chǎn)作業(yè)標準化研究
c)生產(chǎn)線效率研究
【工具引用--標準作業(yè)程序SOP】
【工具引用--標準工時UPH】
【工具應用--工藝路線圖】
6.品質管理流程
a)QA質量體系的建立與維護
b)客戶標準與工廠標準之間的轉化
c)QE的職能與定位
d)QC的職能與定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)
e)供應商品質管理
f)供應商品質管理與SQE
g)衡量品質管理流程的績效指標
【工具引用--QC工程圖】
【工具引用--標準檢驗規(guī)范SIP】
【工具引用--單點課程OPL】
第四講 人員管理
1.一線員工管理四原則
2.新員工&三新員工影響分析
3.生產(chǎn)線員工培訓(入職培訓與在線培訓)
4.一線干部-班組長角色定位及職責定位
a)班級長角色定位
b)班組長的基本職責
c)班組長的三大權力
d)班組長必備的四種本領
e)班組長五項使命和九角色
【工具引用--班組長晉升通道與五年職業(yè)規(guī)劃】
【工具引用--生產(chǎn)系統(tǒng)崗位職責展示】
5.造成管理人員效率低下的四大因素--部門職能交叉、崗位職責不清晰、分工不明確
【案例 現(xiàn)場問題焦點之權責劃分】
6.造成管理人員效率低下的四大因素--無詳細工作分析、職員在低負荷下工作
【案例 現(xiàn)場問題焦點之崗位工作分析表】
7.造成管理人員效率低下的四大因素--職員缺乏培訓、不熟悉部門及公司運作程序
a)管理人員培訓--入職培訓
b)管理人員培訓--部門見習
8.造成管理人員效率低下的四大因素--缺乏管理方法與管理工具
a)“泰勒--科學管理;戴明--全面質量管理;德魯克--目標管理”三大管理思維的邏輯關系??!
b)“敏捷生產(chǎn) & 精益生產(chǎn)”的關系!!
第五講 精益供應鏈
1.供應鏈的重要性及普遍性問題(或客戶現(xiàn)場問題及對公司制造系統(tǒng)產(chǎn)生的影響)
2.生產(chǎn)計劃制定
【工具引用--主生產(chǎn)計劃->滾動計劃->數(shù)據(jù)看板->異常處理->案例分析】
3.物料控制
a)MPS與MRP
b)采購交付控制 & 物料到達狀況
c)物料庫存控制
d)衡量物料控制的績效指標
【工具引用--物料標識卡】
【工具引用--盤點管理流程】
【工具引用--物料需求計劃】
4.采購管理
5.供應商管理(選擇、評審、考核)
6.物料管理
【工具引用--生產(chǎn)領料單】
【工具引用--生產(chǎn)補料單】
【案例 降低物料成本分析】
第六講 生產(chǎn)現(xiàn)場管理
1.生產(chǎn)現(xiàn)場管理
2.周生產(chǎn)計劃平衡
3.生產(chǎn)線產(chǎn)能確定方法
4.生產(chǎn)線數(shù)據(jù)采集
5.全員生產(chǎn)效率
6.停線時間分析
7.停線原因分析
8.效率的定義
a)真效率與假效率
b)個別效率與整體效率
c)瓶頸與短板管理
d)浪費意識和價值意識
9.八大浪費與改善
a)不良品浪費
b)過量生產(chǎn)浪費
c)過剩浪費
d)動作浪費
e)庫存浪費
f)搬運浪費
g)等待浪費
h)管理浪費
10.現(xiàn)場5S管理
a)三定
b)推行技巧--八大要訣
【工具引用--《班組早會流程》】
【工具引用--《班組交接班記錄表》】
【工具引用--《異常處理流程》 &《異??焖偬幚韱巍贰?/p>
【工具引用--拉動式看板《數(shù)據(jù)管理看板》】
【工具引用--《生產(chǎn)日報表》】
【工具引用--《生產(chǎn)實績分析表》】
【工具引用--《工作日志(班組長)》】
【工具引用--《開班點檢表》】
【工具引用--《5S稽查表》】
【工具引用--《安全隱患排查表》】
【工具引用--《稽核日計劃》&《整改通知單》&《稽核戰(zhàn)報》】
【工具引用--《生產(chǎn)領料單》&《生產(chǎn)補料單》】
【工具引用--《三日滾動計劃表》&《生產(chǎn)指令單》】
【工具引用--《設備保養(yǎng)計劃(年度)》&《設備點檢表》】
【工具引用--《范例 標準作業(yè)程序SOP》】
【工具引用--《范例 標準檢驗規(guī)范SIP》】
【工具引用--《范例 單點課程OPL》】
第七講 精益生產(chǎn)推行--“六大方法”和“六大工具”
1.六大方法:
a)三要素法:標準+制約+責任
b)分段控制法
c)限制選擇法
d)稽核控制法
e)數(shù)據(jù)流動法
f)橫向控制法
【工具引用--《范例 數(shù)據(jù)流動法》&《范例 管理控制卡》】
【工具引用--《范例 基于三要素法則的流程設計》】
2.六大工具:
a)六日工作法【案例 六日工作法的應用】
b)文控體系
c)管理控制卡【案例 管理控制卡的應用案例】
d)數(shù)據(jù)看板【案例 數(shù)據(jù)看板的應用案例】
e)異??焖偬幚砼c案例分析【案例 異??焖偬幚淼膽冒咐?/p>
f)數(shù)據(jù)績效考核【案例 數(shù)據(jù)績效考核的應用案例】
第八講 管理方法落地思維 & 課程總結
1.革除執(zhí)行的四大陋習
2.管理的五個DING
3.課程總結
4.培訓跟進
精益生產(chǎn)管理落地路徑與實踐特訓班
【課程背景】:
“精益”概念的提出雖然緣起于精益生產(chǎn)方式,但是通過近30年的發(fā)展與變革,精益生產(chǎn)管理早已經(jīng)被世界級管理水平的企業(yè)不斷改進和提升,早已經(jīng)從生產(chǎn)制造層面拓展到整個企業(yè)層面,并且精益思想成為了企業(yè)的核心價值觀。
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值,從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案,為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益改善系統(tǒng)的實施過程。目的在于:從客戶的角度出發(fā),認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費,并持續(xù)消除浪費;采用精益化的拉動系統(tǒng),有效控制過程中的庫存,降低制造周期時間,提高過程的效率(庫存、資金的周轉率)及客戶滿意率;為降低或消除過程中的非增值活動,通過降低設置時間、目視管理、瓶頸改善、均衡化生產(chǎn)、質量管理與變化點管理,標準化作業(yè)等具體的改善方法,降低成本并支持拉動系統(tǒng)的實施。
【培訓目標】:
課程系統(tǒng)講授了精益改善模式主要內(nèi)容、模式實現(xiàn)基本方法、企業(yè)推行方式等技能,并針對國內(nèi)企業(yè)實踐中的重點、難點問題,提出了有針對性的解決方案,旨在為國內(nèi)企業(yè)提供一套先進的管理模式,全面提升企業(yè)的競爭力,最終實現(xiàn)企業(yè)價值和利潤的提升。
【課程時間】:2天/12H(6H/天)
【培訓對象】:企業(yè)中高層管理人員
【培訓大綱】:
第一講、精益思想基因解碼
一、TPS發(fā)展史的啟示
1.精益發(fā)展歷程
2.豐田如何精益
3.精益成本之說
二、LP精益制造模型
1.精益生產(chǎn)思想
2.精益生產(chǎn)模型
3.精益兩大支柱
三、JIT方式實施全圖
1.拉動能及時化
2.*IT系統(tǒng)展開
3.實施JIT三術
案例:稻盛和夫的六項精進
第二章、精益生產(chǎn)管理落地路徑與實踐:生產(chǎn)七大浪費改善策略
一、消除浪費產(chǎn)生價值
1.兩大主題關聯(lián)
2.重新定義三率
3.消除浪費兩面
二、現(xiàn)場七大浪費詳解
1.庫存的浪費
2.等待的浪費
3.不良的浪費
4.過度的浪費
5.過多與過早的浪費
6.動作浪費的浪費
7.搬運的浪費
三、管理多種浪費分析
1.工作“等待”的浪費
2.“低效”的浪費
3.管理無 “理”可依
討論:庫存是萬惡之源嗎?
第三章、制定精益生產(chǎn)改善方向:專項從價值流著手
一、價值流工具概述
1.什么是價值流?
2.繪制價值流圖十步驟
練習:現(xiàn)場繪制價值流圖
二、價值流當前狀態(tài)圖
1.選擇要分析的產(chǎn)品并手工繪制當前狀態(tài)圖
2.組成一個工作小組并明確職責
3.選擇要研究的產(chǎn)品族
4.了解客戶需求
5.畫出工藝流程圖
6.畫出物流
7.畫出信息流
(提示: 畫產(chǎn)品當前狀態(tài)圖時建議首先用鉛筆在白紙上繪制,不要試圖直接用VSM的工具圖繪制。那樣可能會遺漏一些重要信息。)
8.定義并收集相關數(shù)據(jù)
9.繪制當前價值流圖
10.在當前狀態(tài)圖基礎上繪制價值流圖
11.計算產(chǎn)品生產(chǎn)周期及增值比
12.按照前述浪費的定義,找出當前價值流圖中的各種浪費,為未來價值流圖作準備
案例:某產(chǎn)品當前價值流圖繪制實例
三、價值流未來狀態(tài)圖
1.改善的目標是:更智慧的工作,而不是更累!
2.畫出未來狀態(tài)
3.計算TAKT time
4.客戶lead time的目標值時多少?
5.何處可以使用連續(xù)流生產(chǎn)?
6.何處使用超市?
7.平衡過的生產(chǎn)速度和TaktTime(節(jié)拍時間)相吻合嗎?
8.你如何平衡生產(chǎn)?
9.何處調節(jié)需求變量?
10.需要什么樣的過程改善?
11.未來狀態(tài)
12.未來狀態(tài)消除了浪費的根本原因嗎?
13.實現(xiàn)未來狀態(tài)
14.練習:畫出你所熟悉的產(chǎn)品價值流分析圖
第四章、精益生產(chǎn)管理落增效改善路徑:瓶頸改善
一、什么是瓶頸管理?
二、瓶頸管理的核心理念是什么?
三、瓶頸管理的實用方法? ? ?
四、瓶頸管理怎么用?
五、結論
第五章、精益生產(chǎn)管理落地路徑與目標——均衡化生產(chǎn)
一、起步
二、使生產(chǎn)系統(tǒng)的能力和需求相匹配
三、創(chuàng)建“定拍工序”
四、控制上游生產(chǎn)
五、擴大均衡拉動系統(tǒng)
六、保持成果持續(xù)改進
案例:均衡化生產(chǎn)改善案例
精益生產(chǎn)十大工具
【課程背景】
精益生產(chǎn)(LeanProduction,簡稱LP)是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起,美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的研究與總結,以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結,提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費,花在新產(chǎn)品研發(fā)上面,將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善;可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的,以前,發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器,但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善?!?/p>
——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授。
【授課對象】生產(chǎn)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/廠長,供應鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理
【課程價值】
1、明確企業(yè)經(jīng)營的三種理念與精益思想的五大原則
2、掌握企業(yè)常見的七大浪費與浪費產(chǎn)生的原因
3、掌握價值流現(xiàn)狀圖繪制的六步驟與現(xiàn)狀圖問題的分析與改善手法
4、掌握5S三大層級,各”S”推進的要領,目視化管理的兩大原則,三級水平與五大方法
5、掌握標準作業(yè)的三條件,三要素與標準作業(yè)作業(yè)的四大步驟
6、掌握設備管理的三大核心指標與自主保全的七步驟
7、掌握快速切換的七步驟與法則
8、掌握品質管理的“三不”策略與防錯的十大原理
9、掌握看板運作的三種方式與看板運作的六大紀律
10.掌握問題三種類型與問題解決的八步法
11.掌握現(xiàn)場定位與持續(xù)改善的核心
【工具/表單】
?物流布局圖 / 生產(chǎn)計劃流程圖 / 浪費地圖 / 價值流程圖 / “三不“模型
?浪費識別表 / 物料清單表 / 標準作業(yè)表 / 多能工表 / 員工技能表
【課程特色】45%理論+35%案例講解+15%現(xiàn)場演練+5%點評總結
【課程時長】3-4天/16-24H
【課綱內(nèi)容】
理念篇:
第一講:精益生產(chǎn)概論
視頻案例分析:從國慶閱兵看精益生產(chǎn)
一、精益生產(chǎn)發(fā)展的歷史
二、企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的根本
三、企業(yè)經(jīng)營的三種理念
四、精益生產(chǎn)的五大原則
五、價值—價值流—流動—拉動—盡善盡美
案例分析:多伊爾.威爾遜案例
六、企業(yè)常見的七大浪費
視頻案例:烤面包
課堂演練:尋找浪費
工具篇:
第二講:價值流程圖
一、價值流圖分析
1、何為價值流
2、價值流圖的作用
3、價值流圖分析步驟
4、價值流圖解析
二、價值流現(xiàn)狀圖繪制步驟與分析
1、確定產(chǎn)品系列為價值流分析對象
2、產(chǎn)品分簇矩陣圖
3、現(xiàn)狀圖繪制步驟
4、現(xiàn)狀圖分析改善
案例分析:某企業(yè)價值流繪制與分析
三、繪制未來圖
1、選定節(jié)拍時間
2、確定收貨方式
3、確定何處引入連續(xù)流
4、確定何處引入拉動系統(tǒng)
案例分析:某企業(yè)價值流未來圖分析
第三講:現(xiàn)場5S與目視化管理
一、為什么要做5S
視頻案例:裸男在家
二、5S的三大層級
三、各“S”推進要點
1、“整理“推進要點
2、“整頓”推進要點
3、“清掃”推進要點
4、“清潔”推進要點
5、“素養(yǎng)”推進要點
視頻案例分析:歷史轉折中的片段
四、目視化概論
1、目視化定義
2、目視化三要素
3、目視化兩大原則
4、目視化三級水平
五、目視化常用工具
1、視覺類工具
2、聽覺類工具
3、其它表現(xiàn)形式
案例分析:某日資企業(yè)現(xiàn)場目視化案例
第四講:標準化作業(yè)
一、標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別
二、標準作業(yè)的三條件與三要素
三、標準作業(yè)的作成步驟
現(xiàn)場演練:標準作業(yè)票作成
四、實施標準作業(yè)改善的步驟
1、改善的步驟
2、如何從標準作業(yè)“三件套”找問題
3、運用動作經(jīng)濟原則改善
第五講:全員生產(chǎn)性保全TPM
一、設備效率的三大指標
二、設備效率之OEE提升
案例演練:OEE計算
案例分享:某企業(yè)OEE效率提升案例
三、自主保全活動展開
1、開展自主保全七步驟的思考方式
2、自主保全活動七步驟
3、成功開展TPM自主保全的12關鍵點
4、成功開展自主保全所要解決的問題
案例分享:某臺資自行車集團自主保全
第六講:快速切換
一、為什么要實施快速切換
視頻案例分析:F1換輪胎
案例討論:快速切換對生產(chǎn)周期有什么影響
二、快速切換分析
三、減少切換的改善順序
1、準備更換損失時間的實際狀況調查
2、高層領導的態(tài)度表明和項目組的組成
3、現(xiàn)場觀察和連續(xù)稼動分析
4、把切換結果整理為三種浪費分析
5、全員參與的改善實施計劃制定
6、改善實施,評價與推廣
四、實現(xiàn)快速換模的七步法
案例分享:某日企注塑模具切換案例
五、快速切換法則
第七講:防錯
一、精益生產(chǎn)兩大支柱
二、品質管理“三不”策略
1、技術面
2、作業(yè)面
3、管理面
三、防錯/防呆
1、失誤與缺陷
2、防錯的四個等級
3、防錯/防呆十大原理
4、防錯裝置
案例分析:某企業(yè)防錯案例
第八講:看板管理
一、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與JIT方式的比較
二、幾種常見的準時化生產(chǎn)方式
1、順序拉動系統(tǒng)
2、后工序拉動系統(tǒng)
1、混合拉動系統(tǒng)
三、實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的條件
1、看板拉動如何實現(xiàn)
2、實施看板的前提條件
視頻案例分析:波音777生產(chǎn)線
2、看板系統(tǒng)設計與使用
1、看板的種類與用途
2、看板系統(tǒng)設計思路
3、看板運轉六大紀律
4、看板拉動系統(tǒng)
視頻案例分享:某汽車廠拉動生產(chǎn)視頻
現(xiàn)場模擬演練:折紙飛機
第九講:問題分析與解決
一、問題概述
1、問題定義
2、問題的三種類型
3、解決問題的兩大方向
二、問題解決八步法
1、明確問題
2、設定目標
3、分析原因
4、確定根因
5、確定對策
6、有效實施
7、結果評估
8、標準化與推廣
案例分析:某企業(yè)題分析與解決案例
案例演練:如何制定對策
第十講:持續(xù)改善
一、現(xiàn)場定位
二、現(xiàn)場改善
1、方向
2、三現(xiàn)主義
3、現(xiàn)場改善的基礎
三、現(xiàn)場改善提案與QCC
1、馬斯諾需求層次
2、改善提案與QQC
四、現(xiàn)場改善的金科玉律
總結,答疑!
精益生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)培訓解決方案
課程背景:
隨著中央經(jīng)濟工作會議“五大關鍵詞”和“供給側””提質增效“一帶一路”政策的進一步影響,尤其近期原材料價格不斷攀升,經(jīng)濟市場持續(xù)惡化,大講的制造業(yè)企業(yè)不同程度的受到了影響,那么企業(yè)將面臨著有歷史以來的挑戰(zhàn),我們企業(yè)怎么才能立足和突破呢?
動車比傳統(tǒng)的火車跑的快三倍,主要原因是動車的每節(jié)車廂都有一個發(fā)動機,而傳統(tǒng)的火車只有前面車頭的牽引后面的推動,引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號,現(xiàn)代正確的理念是“發(fā)揮每節(jié)車廂的動力,全公司動起來”,而精益生產(chǎn)管理的全員改善正是符合這個理念。
“打鐵還得自身硬”,我們是到了解決內(nèi)部浪費問題的時候了,我們完全可以實現(xiàn)輕資產(chǎn)運營管理,使企業(yè)的利潤持續(xù)增長。讓我們專業(yè)和實戰(zhàn)的導師和大家一起分析和學習吧!
課程時間:2天,6小時/天
課程對象:生產(chǎn)一線中基層管理人員
課程大綱:
第一講:傳統(tǒng)管理意識的轉變
一、歷史迫使我們轉變
1.國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)管理模式分析
2.國外企業(yè)生產(chǎn)管理模式借鑒
3.未來生產(chǎn)管理發(fā)展方向
引言部分:精益生產(chǎn)管理意識的轉變
一、精益生產(chǎn)概論
1. 精益生產(chǎn)起源與原理
2. 精益、精細、精準三大概念實施場景
思考:為什么要做精益生產(chǎn)
工具:精益生產(chǎn)五大指導原則、豐田4P模型
3. 生產(chǎn)成本與利潤的關系
4. 無縫管理與管理流程
5. 精益之屋解讀
第一講:生產(chǎn)現(xiàn)場精益先從浪費識別開始
一、生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費現(xiàn)象(如何形成的?有什么危害?)
1. (Waiting)等待的浪費
——等待:上級指令、外部回復、下級回復、生產(chǎn)聯(lián)系
2. (Over-production)過量生產(chǎn)的浪費
——造成原因:工作進度不協(xié)調、信息傳遞不順暢、生產(chǎn)計劃做不到有效貫徹執(zhí)行
3. (Inventory)庫存閑置的浪費
——庫存的浪費(原材料、生產(chǎn)過程、成品庫存)、工序復雜的浪費、職能閑置的浪費、信息流的節(jié)流閑置浪費
4. (Correction)不良作業(yè)及無序浪費
——質量控制不到位的浪費、不遵守流程作業(yè)的浪費
5. (Conveyance)搬運及失職的浪費
——多余動作的浪費、工作任務完成不到位的浪費、布局不合理的浪費、虎頭蛇尾的浪費
6. (Mistake)失誤及低效的浪費
——工作無質量浪費
7. 動作的浪費
——現(xiàn)場布局不合理、十二種典型的動作浪費現(xiàn)象
8. 管理成本的浪費
——計劃編制無依據(jù)混亂、計劃不執(zhí)行、計劃處置不當、成本意識不強
總結:生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費現(xiàn)象歸類——現(xiàn)場人、機、料、法、環(huán)、信息
第二講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場人員管理
一、開啟生產(chǎn)員工心理密碼
1. 不同類型員工的心理狀態(tài)
2. 如何利用不同員工特點開展工作
3. 前喻時代員工的特點及管理方法(60-70年代)
4. 并喻時代員工的特點及管理方法(80-90年代)
5. 后喻時代員工的特點及管理方法(00后年代)
1)兼有積極和消極的工作態(tài)度
2)多變的職業(yè)觀點
3)對成功的獨到界定
4)對權威的看法
5)信息化的優(yōu)勢
6)不太喜歡循規(guī)蹈矩
7)忠于自己的生活方式,而不是自己的工作
二、解開溝通密碼
1. 現(xiàn)場管理溝通密碼
2. 如何和不同類型的上級有效溝通
3. 如何和平級溝通
4. 如何和你下屬溝通
互動:現(xiàn)場分析不同性格的處事規(guī)則,解讀協(xié)密碼
第三講:精益現(xiàn)場效率提升
一、生產(chǎn)計劃的編排
1. 同期化思考與生產(chǎn)計劃編排
2. 生產(chǎn)節(jié)拍的控制
3. 生產(chǎn)周計劃. 月計劃. 日計劃的編排
4. 生產(chǎn)計劃甘特圖的制作
案例:某公司的生產(chǎn)計劃
二、現(xiàn)場準時化生產(chǎn)技術的運用
1. 現(xiàn)代流水線的布置
2. 生產(chǎn)物流的控制關鍵點
3. JIT技術的運用
4. 單件流技術的實施要領
三、現(xiàn)場快速切換技術的運用
1. 應對“多品種. 小批量”訂單的秘訣
2. 快速切換技術的技術要領
3. 快速切換技術實施步驟
案例互動:一頓完美的早餐
四、現(xiàn)場TOC技術的運用
1. 木桶原理新解讀
2. TOC技術介紹
3. TOC技術的實施要領
案例互動:爸爸的紅茶
第四講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境管理(6S活動)(案例圖片分析其的步驟與要領)
1. 整理
2. 整頓
3. 清掃
4. 清潔
5. 素養(yǎng)
6. 安全
案例分析:6S目標化推行與落實. 關鍵要素列舉
第五講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場質量管理
一、質量意識的改變
1. 什么是質量
2. 質量成本有哪些
3. 品質問題沒有折扣
4. 精益生產(chǎn)解決質量問題的辦法
案例分析:海爾的質量意識
二、現(xiàn)場分析質量問題的方法
1. 頭腦風暴法
2. 5W法
3. 4M1E法
4. 如何寫質量分析報告
案例互動:如何靈活能運用所學方法做質量分析
三、質量問題的處理方法
1. 戴明的PDCA循環(huán)
2. 過程作業(yè)模式技巧
3. 生產(chǎn)操作標準寫作技巧
4. QCC活動的實施方法
案例分析:某國內(nèi)大型企業(yè)的QCC活動
四、標準化作業(yè)指導部下四步法(不完善的指導方法演練)(一個視頻場景)
1. 正確的指導方法演練
方法:工作指導4階段法
——讓對方準備學習、說明作業(yè)、讓對方做做看、看看教導之后
2. 正確運用階段法的4項準備工作
——訂立訓練計劃、分解作業(yè)(作業(yè)分解的講解-標準案例)、準備全部的東西、整理作業(yè)場
案例互動:提高員工實際操作技能的指導要點
第六講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場設備管理
一、認識設備管理
1. 設備管理在生產(chǎn)管理中的地位
2. 設備管理中的十大浪費
3. 設備管理的衡量指標
4. 案例分析設備的衡量指標—OEE
二、開展自主保養(yǎng)活動
1. 如何理解自主保養(yǎng)
2. 班組長如何實施自主保養(yǎng)
3. 企業(yè)實踐自主保全活動7步驟
Step1:初期清掃
Step2:污染源及困難處所對策
Step3:制定自主保養(yǎng)臨時基準書
Step4:總點檢
Step5:自主點檢
Step6:工程品質標準化
Step7:徹底的自主管理
4. 成功推行自主保全的要點
演練:TPM自主保全活動計劃書及活動要點討論
三、TPM計劃保全活動實務展開
1. 計劃保全的基本觀念體系
2. 如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯(lián)
3. 設備日常維修履歷管理
4. 實踐設備零故障的7個步驟
Step1:使用條件差異分析
Step2:問題點對策
Step3:制定計劃保養(yǎng)臨時基準書
Step4:自然劣化對策
Step5:點檢效率化
Step6:M-Q關聯(lián)分析
Step7:點檢預知化
分享:TPM活動企業(yè)成功案例
演練:TPM計劃保全活動計劃書及活動要點討論
第七講:精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善常用方法(實施借鑒)
方法1:“頭腦風暴法”
方法2:“特性要因理論”
方法3:“4M1E理論”
方法4:“柏拉圖分析”
方法5:“對賭行為”(解決執(zhí)行力問題實施訣竅)
案例分析:某大型企業(yè)現(xiàn)場質量改善各種工具靈活運用
中人網(wǎng)——更懂中國企業(yè)的人才和組織發(fā)展機構!
中人網(wǎng)信息咨詢股份有限公司(簡稱“中人網(wǎng)”),成立于2002年,總部位于北京,全國設立北京、上海、廣州、深圳、杭州和南京6家分子公司。
中人網(wǎng)作為國內(nèi)訓戰(zhàn)一體化解決方案供應商,指引賦能人才賦能組織的發(fā)展方向。致力于通過訓戰(zhàn)結合的方式,精準識別、賦能關鍵人才;績效突破,提升組織效能。
中人網(wǎng)根據(jù)不同發(fā)展階段企業(yè)特征,聚焦關鍵人才,針對性提供績效突破訓戰(zhàn)、領導力訓戰(zhàn)、創(chuàng)新訓戰(zhàn)、項目經(jīng)理訓戰(zhàn)、敏捷管理訓戰(zhàn)等訓戰(zhàn)一體化解決方案。
在中高層領導力、管理技能,員工通用素質提升方面擁有豐富的案例和內(nèi)訓課程。
成立20多年以來,不斷的實踐與探索,形成了深厚的理論研究積累,為騰訊、平安、寶鋼、復星、吉利、比亞迪、中車、中糧等超過2000家大中型企業(yè)培養(yǎng)了數(shù)萬名高、中、基層管理者,贏得了客戶大量的口碑和贊譽。